info-steel-60

definitie van resistentieklassen voor gietstaal te komen. In de uitvoeringsfase kwam het er dus op aan om te garanderen dat alle verbindingen aan de vooropgestelde normen voldeden, wat een impact had op de beoogde uitvoeringscontroles.“ Bureau Greisch nam eveneens de studies voor de betonplaat op zich, waarbij het de wape- ningsplannen van het brugdek uitwerkte in functie van de verschillende betonneringsfases. Om het gewicht van de gestorte betonplaat te kunnen dragen, moesten er op regelmatige basis dwarsankers aan de brugas voorzien worden, aangezien de 3D-vakwerken geen overspanningen buiten de reikwijdte van de pijlers bevatten. Schuiven over de vallei De staalconstructie overbrugt de vallei van de Alzette via vijf overspanningen. Haar totale lengte bedraagt circa 250 meter – goed voor een gewicht van bijna 1.600 ton. De elementen waaruit ze bestaat, zijn rechtstreeks naar de werf getransporteerd vanuit de ateliers van staalbou- wer Aelterman. De moten van het vakwerk zijn geassembleerd in een tijdelijke hangar, die ter hoogte van het landhoofd was ingewerkt in de helling. Vervolgens zijn ze aan elkaar gelast, uitge- rust met een anticorrosiebescherming en over de vallei geschoven met behulp van een hydraulische vijzel. Gezien de geometrie van de buisstructuur (met een omgekeerde gelijkzijdige driehoek als dwarssectie) was het nodig om de opleggingen op de pijlers van de brug zo te ontwerpen en te dimensioneren dat ze beweging in de langsrich- ting tijdens het schuiven toelieten, terwijl ze ook de verplaatsing in de dwarsrichting binnen de perken hielden. De krachtswerking in de verschil- lende buizen en de vervorming van het vakwerk tijdens het schuiven waren vooraf berekend door studiebureau Greisch, net zoals de tools die tijdens dit delicate proces gebruikt werden (uitbouwsna- vel, geleidingsportiek, tegengewicht …). Mark Van Overbeke, ingenieur en projectleider bij Aelterman, gewaagt door al deze specificiteiten van een niet-alledaags project: “We krijgen niet al te vaak de kans om een structuur met omgekeerde driehoeken over een diepe ravijn te realiseren. De bepaling van het juiste lasproces vergde de nodige research.“ permis de déterminer les points des nœuds en acier moulé où les contraintes étaient les plus importantes, pour finalement arriver à définir des classes de sévérité pour l’acier moulé. En exécution, il s’agissait donc de s’assurer que tous les nœuds respectaient bien ces classes, ce qui avait un impact sur les contrôles à réaliser. » Le Bureau Greisch s’est également chargé des études de la dalle, élaborant les plans de ferraillage du tablier en fonction des différentes phases de bétonnage. Pour supporter le poids de la dalle coulée, le treillis 3D ne comportant pas de traverses hors des appuis, il fallait prévoir ponctuellement des tirants transversaux à l’axe du pont. Lançage L’ouvrage franchit la vallée de l’Alzette sur 5 travées. Sa longueur totale est d’environ 250 mètres, pour un poids avoisinant les 1600 tonnes. Les éléments le composant ont été acheminés sur chantier depuis les ateliers du constructeur métallique Aelterman. Dans un hangar temporaire encastré dans la colline au niveau de la culée zéro, les différents tronçons du treillis furent assemblés, soudés puis dotés d’une protection anticorrosion avant d’être poussés grâce à un vérin hydraulique par-des- sus la vallée. En raison de la géométrie de la structure tubulaire (avec un triangle équilatéral inversé comme section transversale), il a été nécessaire de concevoir et de dimensionner des appareils d’appui sur les piles du pont pour permettre le mouvement longitudinal pendant le lançage tout en maitrisant le déplacement transversal. Les efforts dans les différents tubes lors du lançage ainsi que la déformée du treillis avaient ainsi été calculés au préalable par le bureau Greisch, de même que l’ensemble des appareils de lançage: avant-bec, poutre de ripage, portiques de guidage, contrepoids, … Mark Van Overbeke, ingénieur et chef de projet chez Aelterman, a le souvenir d’un projet sortant de l’ordinaire en raison de ses nombreuses contraintes : « Ce n’est pas tous les jours que nous avons l’occasion de construire une struc- ture en triangle inversé au-dessus d’un ravin. La mise au point du bon procédé de soudure a demandé aussi un peu de recherche. » 36