ging in Balen. KW02 is op zijn beurt integraal vervaardigd in ons atelier in Arendonk. De brugonderdelen, die tot 80 ton wogen, zijn met de grootst mogelijke precisie gefabriceerd en vervolgens via uitzonderlijk transport naar de werf vervoerd. Daar hebben we ze op speciaal ontworpen montagestoelen geplaatst om ze in een spanningsvrije toestand aan elkaar te kunnen lassen op de voormontagelocatie naast de snelweg. Vervolgens hebben we de kunstwerken opgevijzeld tot een hoogte van circa 8 m en met behulp van modulaire multiwheelers op hun plaats geschoven. Een opmerkelijke fase in het project was het positioneren van KW02 onder KW01. Gezien de kritische vrije hoogte vereiste dit intensief overleg, 3D-scans en een ingenieus vijzelsysteem waarmee de brug op Kamags werd geplaatst. Een innovatief technisch huzarenstukje dat de totale duur van deze operatie aanzienlijk verkortte en de hinder op de R0 minimaliseerde. Ook de schilderwerken aan de binnenkant van de brug vormden een uitdaging, vermits de interne hoogte varieerde van 40 cm tot 1,5 m.” Niets aan het toeval overgelaten Sweco, Arcadis, BESIX, SBE en Smulders …: het zijn ervaren firma’s die al heel wat watertjes doorzwommen hebben. Toch was dit project voor iedereen een primeur. “Wij hadden al eerder met weervast staal gewerkt voor de bouw van een fietsbrug in Hechtel-Eksel (‘Fietsen door de Bomen’), maar nog niet voor zo’n omvangrijke verkeersbrug die veel meer gewicht moet dragen. Om de karakteristieke verkleuring van het weervast staal te waarborgen, hebben we het voorgestraald in onze werkhuizen en hebben we alle lasverbindingen ook nog eens nagestraald op de bouwplaats om het effect te versterken. Dit resulteerde in een uniforme en aantrekkelijke uitstraling”, geeft Yves Boenders aan. “Er is inderdaad niets aan het toeval overgelaten”, benadrukken ook Ken Schotte en Wim De Nutte, projectingenieurs bij SBE, dat de uitvoeringsstudie voor zijn rekening nam. “Zo is er bij het ontwerp van KW02 extra aandacht besteed aan de vermoeiingsweerstand. Alle verstijvers in de brug zijn vloeiend ontworpen, quant à lui, a été entièrement fabriqué dans notre atelier d’Arendonk. Les éléments du pont, qui pèsent jusqu’à 80 tonnes, ont été fabriqués avec la plus grande précision, puis acheminés vers le chantier par transport exceptionnel. Là, nous les avons placés sur des bancs d’assemblage spécialement conçus pour les souder sans contrainte sur le site de prémontage situé à proximité de l’autoroute. Nous avons ensuite soulevé les structures à une hauteur d’environ 8 m et les avons poussées en place à l’aide de véhicules multi-roues modulaires. Une phase importante du projet a été le positionnement de KW02 sous KW01. Compte tenu de la hauteur libre critique, cette opération a nécessité une concertation intensive, une numérisation en 3D et un ingénieux système de vérins utilisé pour positionner le pont sur les Kamags. Une prouesse technique innovante qui a permis de raccourcir considérablement la durée totale de cette opération et de minimiser les perturbations sur le R0. Les travaux de peinture à l’intérieur du pont ont également constitué un défi, car la hauteur intérieure variait de 40 cm à 1,5 m. » Rien de laissé au hasard Sweco, Arcadis, BESIX, SBE et Smulders ... : autant d’entreprises expérimentées qui ont fait leurs preuves dans de nombreux contextes. Pourtant, ce projet était une première pour toutes. « Nous avions déjà travaillé avec de l’acier autopatinable pour la construction d’une passerelle cyclable à Hechtel-Eksel (‘Fietsen door de Bomen’), mais pas encore pour un pont routier d’une telle ampleur, qui doit supporter un poids beaucoup plus important. Pour garantir la décoloration caractéristique de l’acier autopatinable, nous l’avons prélaqué dans nos ateliers et avons également postlaqué tous les joints soudés sur le chantier pour renforcer l’effet. Cela a permis d’obtenir un aspect uniforme et attrayant », indique Yves Boenders. « En effet, rien n’a été laissé au hasard », soulignent également Ken Schotte et Wim De Nutte, ingénieurs de projet chez SBE, responsable de l’étude d’exécution. « Par exemple, une attention particulière a été accordée à la résistance à la fatigue lors de la conception du KW02. Tous les raidisseurs du pont ont été conçus de 50
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